什么是色差
發布時間 : 2019-04-02 瀏覽次數 : 2290 次
影響涂層色差的基本要素：
（1）涂層厚度涂層厚薄與應用環境息息相關。底材的顏色、涂料因厚度改變而產生的光澤改變等因素在涂料調色乃至涂裝過程中必須考慮充分。
（2）溶劑揮發速率溶劑的揮發影響涂層的表面流平、光澤、顏填料的定向排列，進而影響顏色的色相。
（3）溶劑的親水性 在高濕度環境下，如果涉及到溫度劇烈變化，在溶劑揮發過程中，涂層表面因溶劑揮發而出現溫差，導致涂層表面富集薄層水霧，造成涂層
發白而產生色差。
（4）涂層的均勻性不同顏料因調配對顏色飽和度的影響程度不同；相同顏色因不同的施工方式、不同的操作習慣等因素易在同一塊板材表面產生色斑、不同板材之
間的厚薄差異等色彩深淺，這些因素產生的色差只能依靠操作程序或熟練程度來克服。
色差標準
CA(Chromatic Aberration)即色差，CA(Area)值用來衡量圖像的色差水平，這個值越低說明品質越好。
0-0.5：可以忽略，肉眼難以辨認出；
0.5-1.0：很低，只有受過長期專業訓練的人才能勉強發現；
1.0-1.5：中等，高倍率輸出時時常看到，中等鏡頭的表現；
大于1.5：嚴重，高倍率輸出時非常明顯，鏡頭表現糟糕。
由儀器測量的顏色座標系計算色寬容度和色差之業界標準
計算公式色差公式：
△Eab＝[△L＊2+△a＊2+△b2]1/2
△L=L樣品－L標準明度差異
△a=a樣品－a標準紅/綠差異
△b=b樣品－b標準黃/藍差異
△E總色差的大小
△L大表示偏白，△L小表示偏黑
△a大表示偏紅，△a小表示偏綠
△b大表示偏黃，△b小表示偏藍
范圍色差（容差）
0 - 0.25 △E非常小或沒有：理想匹配
0.25 - 0.5 △E微小； 可接受的匹配
0.5 -1.0 △E微小到中等； 在一些應用中可接受
1.0 -2.0 △E中等； 在特定應用中可接受
2.0 - 4.0 △E有差距； 在特定應用中可接受
4.0△E以上 非常大； 在大部分應用中不可接受
成因：
1.涂料本身原因浮色、滲色浮色：浮色是由密度相差大的顏料調成，容易在上下層產生顏料分布差異，使涂膜表面和內部顏色不一致。如炭黑-鈦白調成的灰漆、
鈦青藍-鈦白調成的淺藍色漆。濕膜干燥時溶劑不均勻的蒸發使表面張力差而引起對流現象，這是產生浮色的驅動力。滲色：滲色是底漆的顏色被滲入面漆中，
是面漆顏色被玷污而變色。
1）底漆中還有耐溶劑差的有機顏料，被面漆溶解而深入面漆。
2）面漆中含有強溶解力的溶劑，且底漆未干燥充分就涂面漆。
2.施工過程方面
1)因涂料浮色引起的色差或因涂料沉淀引起的色差，攪拌不均勻。
2)噴涂工具未清洗干凈所致的交叉污染。30漆膜厚度與標準比偏薄或偏厚或烘烤條件不正確。
3.檢驗標準
1)標準不一致：評定標準、樣板不同。
2）檢測儀器型號不同或者測量方法不同。
3）標準板顏色遷移。
4.材料方面
1)使用的材料不同或不配套，各批之間有較大的色差。
2)底材不平整，表面粗糙度不同，會對所施涂料吸收不均勻，造成聚幣色差。
3)被涂物表面原漆已失光、褪色，再對局部修補噴涂造成的斑痕；
5.油漆問題
1)油漆混合不均勻。
2)油漆由于風吹日曬雨淋而褪色。
6.方法不正確
1)噴涂方法不當，太濕或太干，不正確的噴槍口徑和噴涂壓力。
2)配色不準確或差異色配方選擇錯誤。
預防措施
1)加強涂料采購檢驗，同顏色的面漆應控制在一家生產商。
2)涂料稀釋應適當，不易過稀。
3)防止涂料的浮色與滲色。
4)涂裝前盈測地清潔工具，特別是換色時輸漆管路一定要洗凈，避免混色。
5)少補漆，如需補，則應整個部件或者有明確分界線的表面補漆，舊設備進行修修補時盡可能采用整車修補。
6)涂裝前底材要處理合格，平整且表面粗糙度一致。
7)烘干時間溫度應嚴格控制在工藝時間內，并且烘干烘干規范應一致。
8)涂料使用前應充分攪拌均勻，特別是復合漆，應在桶內顏色攪拌均勻后方可使用。
9)漆膜厚度要復合工藝規范要求。
10)不同部位檢測儀器應一致。
11)色卡應及時更新，標準版管理要規范。
12) 使用推薦的材料。
13) 保證油漆按比例充分混合。
14 )采用正確的噴涂方法，如配色有困難 ，可采用“柔合”噴涂法。
15) 正式噴涂之前，先用調配好的油漆噴一塊板并在不同的光線下從不顏填料助劑樹脂乳液分散同角度觀察，比較其與原車身顏色的差異，確保配色準確。
16)使用制造商的顏色代碼來選擇正確的顏色配方。
補救
1.對于涂料浮
1)減少顏料密度差，提高顏料的分散性。
2)加少量的硅油助劑，低表面張力的硅油薄膜避免溶劑揮發產生表面張力差，從而消除對流。
2.對于涂料滲色
1)調整底漆中選擇耐溶劑強顏料。
2)降低面漆中溶劑的溶解能力。
3)底漆和面漆中間噴涂過渡封閉層。
3.對于缺陷區域
將缺陷區域打磨平，然后用正確的顏色重新噴涂。
